目前有关混炼技术的进步主要包括下列几个方面： (1)液压压砣的开发应用，在混炼过程中提供均匀稳定的胶料压力(控制胶料的实际压力能直接影响胶料混炼过程中剪切混炼的强度)。 (2)无论是相切型转子密闭式炼胶机还是啮合型转子密炼机，为改善和控制混炼过程的分散和分布功能，开发高效转子。 (3)提高密炼机与胶料接触的机体表面的传热性能，使与胶料接触的金属表面的温控更好，以降低炼

     精炼机在出产工作中遭到振动冲击和其他复合力效果，常会出现轴承室磨损等缺点，传统方法有堆焊、热喷涂、电刷渡等，但均存在一定害处：补焊高温发作的热应力无法彻底消除，易构成质料损害，引起部件出现弯曲或开裂；而电刷镀受涂层厚度束缚，简略掉落，且以上两种方法都是用金属修正金属，无法改动“硬对硬”的协作联络，在各

   1）调整精炼机托辊高度，网带在托辊与压辊之间运转，托辊、压辊作业长度为2400mm，网带宽度为2600mm，其中网带边际不在作业范围内，托辊的高度很容易影响网带受力，当托辊变细，网带随之下沉，而边际不受力构成剪切，呈现网带折边串丝开裂，定时丈量托辊辊径，当辊径变细后对托辊轴承位加平垫片进行适合举高。     2）网带

混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。 开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。  

一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低于100℃。其加料顺序为生胶—小料—补强剂—填充剂—油类软化剂—排料&mda

        特种橡胶密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。 　　橡胶混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低

    密炼机工作过程及整个机组的机械化、自动化水平在不断提高，采用了程序控制，现在大型引进机台均采用计算机控制。 此种发展是在大大强化混炼过程，提高机台效能，减轻体力劳动和改善工作环境等。      在这种剧烈的混炼过程中，当然会带来许多新问题，因此，对密炼机设计来说，从机台的捏炼系统、冷却系统、密