密炼机在橡胶加工中通过以下方式有效保障产品质量的稳定性：

工艺优化：密炼机的设计和制造必须考虑工艺参数的优化。例如，机筒加热和冷却系统的设计应能够根据不同的橡胶配方进行调节，以确保橡胶料可以在适当的温度下进行混炼和塑炼。此外，混炼工艺的参数也需要进行优化，比如翻料速度、混炼时间和缓冷时间等应适当控制，以获得更好的混炼效果和产品质量。

设备自动化：自动控制系统是实现品质保障的关键。它能够实时监测和调节混炼过程中的温度、压力、转速和流量等关键参数，确保工艺稳定性和产品一致性。此外，自动控制系统还能够实现故障诊断和报警功能，提高设备的可靠性和安全性。

质量控制：制造过程中需要进行严格的质量控制。首先，原材料的质量必须得到保证，原料的配方和质量标准应符合工艺要求。其次，设备的制造和安装必须严格按照相关标准和规范进行，确保设备具备良好的机械性能和工作稳定性。再次，制造过程中需要进行质量检验和产品追溯，确保每个环节符合质量要求，产品的质量可追溯。

温度控制：在橡胶和塑料生产过程中，温度是一个非常重要的参数。密炼机通常配备有温度控制系统，可以实时监测和调节炼料过程中的温度，确保符合产品的工艺要求。

精确的配料系统：密炼机通常配备有精确的秤量系统，能够根据配方要求准确称量原料，并通过系统控制实现配料，从而确保产品质量的一致性。

传动系统的优化：选用合适的传动方式，如链条传动、齿轮传动或同步带传动等，确保传动的平稳性。同时，选用高质量的传动元件，如链条、齿轮或同步带等，以提高传动的稳定性和耐久性，降低故障率。定期对传动系统进行维护和保养，如清洗、润滑、紧固等，保持传动元件的良好状态，从而确保传动的平稳性，进一步保障产品质量的稳定性。

高效的物料输送系统：采用先进的输送配料系统，通过自动化技术实现高效、顺畅的物料输送。这种系统通过精密的控制系统，实现生产线上各个环节的无缝衔接，有效减少生产过程中的停滞和浪费。这不仅可以提高生产效率，还有助于保持产品质量的稳定性。

综上所述，密炼机通过工艺优化、设备自动化、质量控制、温度控制、精确的配料系统、传动系统的优化以及高效的物料输送系统等方式，有效地保障产品质量的稳定性。